Firmengeschichte

2011

• 35 Mitarbeiter, davon:
  5 Ingenieure
  3 Prüfer
  10 Leichtflugzeugbauer
  5 Auszubildendezum Leichtflugzeugbauer
• Triebwagen DB
• Inspektionen an Windenergieanlagen der 2,5 MW-Klasse in Schweden, Rumänien, Belgien, Polen und Frankreich.
• Weitere Modifikationen der Hinterkanten von Rotorblättern zur Lärmreduktion.
• Maßnahmen zur Lärmreduktion in Maschinenhäusern von 2,5 MW-Anlagen.
• Durchführung von Reperaturarbeiten an Anlagen der 1,5 MW-Klasse.

2010

• Beginn der Weiterentwicklung des Aeroclimb-Systems für 2,5 MW-Anlagen mit Hilfe der Finite Elemente Methode (kurz: FEM).
• Reparaturen an Windenergieanlagen der GE Wind Energy im Testfeld Wieringermeer.
• Mitarbeiterschulung im GE-Trainingscenter, Salzbergen.
• Reperaturarbeiten an GE37b-Blättern in unserer Werkstatt.
• Reparaturen eines Doppeldachwagens vom Typ Metronom, einer Eurobahn "Talent" und eines "Talent" der ÖBB.
• Raparaturen an einem DB-Triebwagen.
• Reparatur eines Zugkopfes der Bombardier Transportation GmbH.
• Reparatur zweier Zugdächer für die Bombardier Transportation GmbH.
• Fertigstellung der sechsten Arbeitsbühne vom Typ Aeroclimb.
• Tip-Modifikation von Rotorblättern für GE.
• Modifikation der Hinterkanten von Rotorblättern zur Lärmreduktion.

2009

• Zwischenzeitlich 30 Mitarbeiter davon:
  4 Ingenieure,
  3 Prüfer für Luftfahrtgerät (ARS),
  10 Leichtflugzeugbauer,
  4 Auszubildende zum Leichtflugzeugbauer
• Mitarbeiterschulung im GE-Trainingscenter, Salzbergen.
• Fertigstellung der inzwischen fünften Arbeitsbühne vom Typ Aeroclimb.
• Instandsetzung von Rotorblättern der 1.5 MW-Klasse in Irland.
• Instandsetzung von Rotorblättern der 2.5 MW-Klasse in Bahce/Türkei.
• Anerkennung durch das Luftfahrt-Bundesamt als Continuing Airworthiness Management Organisation (CAMO) nach Part M Subpart G gem. (EG) Verordnung 216/2008 mit der Genehmigungsnummer DE.MG.0272
• Durchführung von Änderungsarbeiten an Rotorblättern der 1,5 MW-Klasse im Zentralmassiv/Frankreich.
• Durchführung von Inspektionsarbeiten an Rotorblättern der 1,5 MW- und 2,5 MW-Klasse in Mittel- und Nordspanien.
• Durchführung von Instandsetzungsarbeiten an Rotorblättern der 1,5 MW-Klasse in Calais/Frankreich.
• Durchführung von Inspektionsarbeiten an Rotorblättern der 1,5 MW-Klasse in La Navica/Spanien.
• Modifikation von Rotorblättern zur Spannweitenverlängerung.

2008

• Instandsetzung eines Dieseltriebzugwagens der Baureihe 643/644 Talent der Österreichischen Bundesbahn (ÖBB) in Wien / Österreich im Auftrag der ÖBB.
• Durchführung von Kontroll-, Instandsetzungs-, und Modifkationsarbeiten an den Rotorblättern von weit mehr als 100 Windenergieanlagen in Deutschland, Frankreich, Irland, Niederlande, Belgien, und Dänemark.
• Entwicklung, Konstruktion und Fertigung eines Schwefel-Salzsäure-beständigen FVK- Maschinengehäuses für eine Filterpresse im Auftrag der Larox GmbH.
• Instandsetzung eines Testblattes mit 40 m Blattlänge im Sparkaer Blade Test Center A/S / Dänemark.
• Schlüsselfertige Ausführung von Modifikationen an 30 Rotorblättern der 2.5 MW-Klasse in Iskenderun / Türkei.

2007

• Erteilung des Patents 103 11 674 zur Arbeitsbühne Aeroclimb.
• Instandsetzung von acht Dieseltriebzugwagen der Baureihe 643/644 Talent der Österreichischen Bundesbahn (ÖBB) in Wien und Innsbruck / Österreich im Auftrag der ÖBB.
• Fertigung des dritten “EM-Birds” im Auftrag des Alfred-Wegener-Instituts für Polar- und Meeresforschung (AWI)
• Instandsetzung eines Testblattes mit 40 m Blattlänge im Aalborg Blade Test Center A/S / Dänemark.

2006

• Zwischenzeitlich 15 Mitarbeiter:
  3 Ingenieure,
  3 Prüfer für Luftfahrtgerät,
  6 Leichtflugzeugbauer,
  3 Auszubildende zum Leichtflugzeugbauer
• Herstellung einer Liegeradverkleidung für das Speedbike Team.
• Instandsetzung der Rotorblätter an 10 WEA der 600 kW Klasse in Kanyakumari/Indien

2005

• Erteilung der EG-Baumusterprüfung und GS-Prüfbescheinigung für die Arbeitsbühne „Aeroclimb“ durch den Fachausschuss Bau Prüf- und Zertifizierungsstelle im BG-PRÜFZERT
• Schulung von Mitarbeitern des Niederländischen General Electric Rotorblattservices in den Bereichen Rotorblattinstandsetzung und Verarbeitung von Faser-Verbund-Kunststoffen in Almelo / Niederlande.
• Schulung von Mitarbeitern der Österreichischen Bundesbahn (ÖBB) in den Bereichen Instandsetzung und Verarbeitung von Faser-Verbund-Kunststoffen an Dieseltriebzugwagen der Baureihen 643/644 Talent im Auftrag der Bombardier Transportation GmbH.
• Instandsetzung eines durch Blitzschlag beschädigten Rotorblattes an einer 3.2 MW Windenergieanlage in Dünkirchen / Frankreich bei montiertem Rotor.
• Instandsetzung der Rotorblätter an 20 Windenergieanlagen der 1,5 MW-Klasse auf Sardinien / Italien bei montiertem Rotor.
• Schulung von Mitarbeitern des US-Amerikanischen General Electric Rotorblattservices in den Bereichen Rotorblattinstandsetzung / Faser-Verbund-Kunststoff-Verarbeitung in Gainesville (Texas) / USA.

2004

• Instandsetzung eines Testblattes mit 50 m Blattlänge im holländischen Testzentrum für Rotorblätter (WMC).
• Anerkennung durch das Luftfahrt-Bundesamt als Instandhaltungsbetrieb gem. (EG) Verordnung Nr. 2042/2003 für die Instandhaltung von Segelflugzeugen, Motorseglern und Bauteilen in FVK-Bauweise an allen in Europa zugelassen zivilen Luftfahrzeugen mit der Genehmigungsnummer DE.145.0272.
• Fertigung des zweiten “EM-Birds” im Auftrag des Alfred-Wegener- Instituts für Polar- und Meeresforschung (AWI).
• Durchführung von Rotorblattinspektionen in drei Windparks in Portugal.

2003

• Fertigung von Kohlefaser-Schwellern für Crashversuche im Harzinjektions (RTM)-Verfahren im Auftrag des Instituts für Kunststoffverarbeitung an der RWTH Aachen
• Entwicklung, Konstruktion und Fertigung des Prototypen und Erprobung der selbstkletternden seilgestützten Arbeitsbühne “Aeroclimb” zur Instandsetzung von Rotorblättern der Windenergieanlagentypen TW/EW/GE 1,5 MW bei montiertem Rotor.
• Entwicklung, Konstruktion und Fertigung einer FVK- Spare Wheel Box zur Nachrüstung in Geschäftsreise-Flugzeuge des Typs Bombardier CL 604 Challenger.
• Instandsetzung von 30 Rotorblättern der 1,5 MW-Klasse in Pensacola (Florida) / USA.
• Instandsetzung eines Dieseltriebzugwagens der Baureihe 643/644 Talent der Ungarischen Staatsbahn (MÁV) in Budapest / Ungarn im Auftrag der Bombardier Transportation GmbH.

2002

• Modifikation eines zweistrahligen Verkehrsflugzeugs des Typs Bombardier BD 700 Global Express der Japanische Luftfahrtbehörde zur Kalibrierung von Instrumenten- Landessystemen an Flughäfen in Zusammenarbeit mit der Aerodata Systems GmbH
• Entwicklung, Konstruktion und Fertigung von beheizbaren Produktionsformen für Holmstege von Rotorblättern für die 1,5 MW-Klasse.
• Erteilung des Auftrags für die Modifikation eines zweiten Bombardier BD 700 Global Express der Japanische Luftfahrtbehörde zur Kalibrierung von Instrumenten- Landessystemen an Flughäfen in Zusammenarbeit mit der Aerodata Systems GmbH.

2001

• Anerkennung als JAR 145 Instandhaltungsbetrieb für die Instandhaltung von Segelflugzeugen, Motorseglern und Bauteilen in FVK-Bauweise an allen in Europa zugelassen zivilen Luftfahrzeugen.
• Entwicklung, Konstruktion, Fertigung und Einbau eines neuen Seitenleitwerk-Randbogens zum Einbau einer Satelliten-Telefonantenne in Geschäftsreise-Flugzeuge des Typs Bombardier CL604 Challenger.
• Entwicklung, Konstruktion und Fertigung eines Schwefel-Salzsäure-beständigen FVK-Maschinengehäuses für eine Filterpresse zur Gewinnung von Platin in einer sibirische Lagerstätte im Auftrag der Outokumpu GmbH.
• Instandsetzung eines Dieseltriebzugwagens der Baureihe 643/644 Talent im Auftrag der Bombardier Transportation GmbH.

2000

• Umzug in die Neue Werkstatt am Flugplatz Aachen-Merzbrück.
• Forschungsarbeiten im Rahmen eines Transferprojekts mit dem Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV), dem Institut für Leichtbau (IfL), dem Laboratorium fü:r Werkzeugmaschinen und Betriebslehre (WZL) sowie dem Fraunhofer Institut für Produktionstechnologie an der RWTH Aachen. Aeroconcept übernimmt im Rahmen des Projekts die Fertigung des Hochmodul-Kohlefaser-Prototyps einer Schwenkschere zur Herstellung von Transformatorkernblechen.

1999

• Baubeginn des neuen Firmengebäudes am Flugplatz Aachen-Merzbrück.
• Für ein Projekt zur Eisdickenmessung in den Polarregionen wird eine Schleppsonde (EM-Bird) aus einem Aramid-Glasfaser-Hybrid-Verbundkunststoff für das Alfred-Wegener Institut für Polar- und Meeresforschung entwickelt.

1996

• Instandsetzung der Rotorblätter des Prototyps der TW 1.5 Windenergieanlage in Emden im Auftrag der Tacke Windtechnik GmbH.
• Entwicklung und Fertigung der FVK-Tragarme für Lackierroboter in der elektrostatische Lackierung, die unter anderem bei Daimler-Chrysler und Audi-Lackierwerken eingesetzt werden.

1994

• Gründung des Unternehmens durch die heutigen Geschäftsführer Thomas Schäfer und Carsten Weber.
• Anerkennung als Luftfahrttechnischer Instandhaltungsbetrieb durch das Luftfahrt-Bundesamt Unsere Tätigkeitsfelder sind:
  Auslegung, Fertigung, Instandhaltung und Vertrieb von Faser-Verbund-Kunststoff (FVK)-Strukturen.